每年都在發生新的技術突破，制造具有更復雜零件的復雜小型橡膠產品的趨勢也在增加。模具結垢是世界各地輪胎制造商面臨的主要問題，其中典型的殘留物積聚在固化模具表面，主要是由于硫、氧化鋅和有機金屬促進劑在溫度和壓力下發生化學反應造成的。輪胎胎圈表面的胎圈區域積垢過多，輪胎可能無法在輪輞上正確密封。

 

模具清潔的其他原因是因為絕大多數輪胎模具都有通風口，以排出滯留在生胎表面和模具表面之間的空氣，因為氣囊在固化過程中將生胎膨脹到模具腔中，另一個區域值得關注的是保持模具表面清潔，在固化過程中配合密切接觸，避免殘留物堆積。對于兩件式輪胎模具，兩個模具半部之間的表面閉合時它們會發生接觸，并在胎面花紋的中間橫截面中產生分型線。生產過程中上下模結合區域積聚過多的殘留物，即使在壓力機的極端壓力下，上下模也不會接合在一起。這會導致成品胎面花紋中間的圓周周圍出現毛邊胎。對于在分段模具中固化的輪胎，可能非常容易產生毛刺飛邊，此外，在配合模具表面上的殘留物堆積會導致連接分段的緊固件中的高機械應力和壓機的側壁環。

模具通風口和微型通風口存在的問題定期清理模具污垢，以實現成品的連續全局表面。同時還開發不同類型的模具，采用不同的金屬合金，以減少模具結垢。通常，模具排氣孔的直徑為 1至 2 毫米。一個典型的乘用車輪胎模具包含數千個這樣的通風口。問題在于，氣囊膨脹壓力與升高的硫化溫度相結合，導致一些輪胎表面橡膠擠出到這些通風口中。當硫化周期結束并且我們從模具中釋放輪胎時，這些通風口中的大部分擠出橡膠仍然附著在硫化輪胎上，并從新輪胎上熟悉的 Whisker 橡膠拉出。然而，并非所有的排氣孔都會釋放其擠出的 Whisker，但當這種情況發生時，困在模具中的空氣開始導致成品輪胎的表面不規則和其他缺陷，增加生產廢品率。此類模具需要立即清洗以獲得產品。重復此過程以在每個固化循環中阻塞更多的通風口。傳統的排氣孔清潔方法是從壓機中去除模具，噴砂處理側壁和胎面表面，用非常小的鉆頭和氣動工具將固化橡膠從每個排氣孔中鉆出。